KPI pour la gestion des entrepôts
- Spécifique
- Mesurable
- Réalisable
- Pertinent et
- Basé sur le temps.
Les KPI doivent également refléter ce qui est important pour vos clients et deuxièmement ce qui est important pour votre propre entreprise. Enfin, vous ne voulez pas vous retrouver dans une situation où la collecte et l’analyse des données vous coûtent plus cher que ce que vous êtes susceptible d’économiser grâce à une meilleure utilisation et à une productivité améliorée.
Erreurs courantes d’entreposage
- Tenir un inventaire excédentaire
- Mauvais entretien ménager
- Plusieurs systèmes décentralisés
- Aucune trace de matériaux
- Plusieurs unités de gestion des stocks
Autres problèmes fondamentaux des opérations d’entrepôt
Qu’est-ce que la pleine utilisation?
- Le niveau optimal d’utilisation de l’entrepôt, selon le type d’opération, est de 86% maximum pour les opérations sans temps réel et de 90% pour les opérations dynamiques en temps réel. Au-delà de ces niveaux, les niveaux de productivité ont tendance à diminuer et la sécurité devient un problème.
Peut-il être optimisé?
- Un chiffre de 100% n’est pas une bonne pratique, bien qu’avec l’aide de la mise en œuvre d’une technologie avancée et d’une bonne productivité de la conception du travail, il est possible d’atteindre un niveau élevé, mais à un coût!
Ce que dit le fabricant?
- Devoir attendre que les palettes soient retirées d’un emplacement avant de ranger les articles est très improductif, d’autant plus si ces palettes entrantes restent sur le quai de chargement ou pire encore dans les allées des rayonnages. Cela peut également entraîner des commandes retardées, des dommages aux produits et la frustration du personnel.
Comment plus d’affaires est-elle possible?
- Les entrepôts doivent être des zones de stockage temporaires où les produits entrent et sortent de l’entrepôt le plus rapidement possible. Plus la rotation des stocks est élevée, plus l’entrepôt est efficace.
Quatre stratégies pour éliminer les inefficacités de l’entrepôt
- Stratégie1: Renforcer la responsabilisation grâce à des processus établis
Par exemple, si un emballeur trouve une erreur commise par un préparateur, demandez à l’emballeur de placer l’article rejeté sur une étagère et appelez le préparateur pour trouver et remplacer l’article correct. Cet inconvénient contribuera à faire de la précision une priorité pour le travailleur à l’avenir.
- Stratégie2: documenter méticuleusement et amp; Analysez vos modifications procédurales
Enregistrez méticuleusement tout changement dans les procédures de formation, les nouveaux travailleurs embauchés ou les différents horaires des équipes, les nouvelles technologies récemment mises en œuvre ou tout autre changement dans votre entrepôt et observez la différence.
- Stratégie3: Mettre en œuvre le partage des bénéfices et mettre l’accent sur la formation continue
La participation aux bénéfices comme les incitations avec une formation prolongée, les gestionnaires peuvent encore améliorer le fonctionnement.
- Stratégie4: Faire en sorte que les dirigeants prennent le relais
Et si vous aviez des membres de l’équipe interne formés, qui guident les autres et déclarent – c’est ainsi que cela devrait être fait.
Étude de cas
Highly Group utilise le système de gestion d’entrepôt LogixERP et l’application mobile pour gérer plusieurs entrepôts à travers le pays et faciliter le flux de distribution.Problèmes :
- Gérer les stocks de retour dans le système.
- Surveiller les autres entrepôts
- Planification des livraisons et affectation des stocks pour livraison
- Création manuelle du manifeste
Caractéristiques principales :
- Suivi de chaque mouvement de matériaux de l’usine de fabrication aux différents entrepôts.
- Le scanner de codes-barres facile intégré à l’appareil photo du téléphone portable permet de supprimer les erreurs et d’enregistrer les données historiques.
- Différents formats de rapports simplifiés pour gérer les stocks SKU et palettisés.
- La preuve de réception du client peut être mise à jour instantanément via un téléphone mobile.
Résumé
La solution de gestion d’entrepôt a été improvisée au cours de chaque demi-décennie et cela a toujours conduit à la mise en œuvre de nouvelles technologies. DHL et Amazon ont lancé des robots pour gérer l’entrepôt. Aux États-Unis et dans d’autres pays européens, la technologie de numérisation de codes à barres photo a complètement automatisé l’opération d’entrée et de sortie de l’entrepôt. À l’avenir, les petits entrepôts seront confrontés à des défis de survie et les grands entrepôts seront déterminés à continuer de compter sur leur service.
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